IPLANT rappresenta il “cervello” di tutto il sistema in quanto interagisce con i vari sistemi aziendali, esegue tutti i calcoli degli indicatori e visualizza le informazioni salienti sul rischio all’interno dello stabilimento

L’automazione industriale comprende tutti i mezzi e le tecnologie in grado di ridurre la necessità dell’intervento umano, come i sistemi di controllo e di calcolo distribuito, tra cui i PLC, i DCS e gli SCADA.

L’acquisizione dei dati dall’automazione (SCADA/DCS/PLC) avviene sfruttando i più moderni standard a livello di protocolli di comunicazione (OPC US, MODBUS, PROFIBUS, ecc.)

Le tecniche di monitoraggio delle condizioni sono standardizzate da ISO e ASTM. Le tecniche più comuni utilizzate per raccogliere dati sullo stato attuale dei macchinari sono: analisi delle vibrazioni, analisi dell’olio, termografia a infrarossi, ultrasuoni ed emissioni acustiche.

I sistemi QMS (Quality Management System) consentono di monitorare, gestire e documentare digitalmente la qualità dei propri processi.

I SISTEMI INFORMATIVI comprendono quell’insieme di elementi che raccolgono, elaborano, memorizzano e distribuiscono dati e informazioni a supporto delle attività aziendali, tra cui, nello specifico, quelle decisionali, di coordinamento e di controllo.

EAM (Enterprise Asset Management) coinvolge la gestione del lavoro, la manutenzione, la pianificazione e la programmazione degli asset, la gestione della supply chain e le iniziative in materia di ambiente, salute e sicurezza (EHS, environment, health and safety).

I MONITOR sono l’elemento hardware che consente l’interazione dei tecnici con il sistema di monitoraggio del rischio dinamico facilitando gli aspetti decisionali.

Il DIGITAL TWIN è la replica digitale in 3D degli impianti presenti nello stabilimento e consente l’immediata localizzazione della causa che ha innescato l’aumento del rischio. La sua utilità è tanto maggiore quanto più è ampia l’area su cui si estendono gli impianti.